Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

주사형은 플라스틱 부품을 대량으로 생산하기 위해 널리 사용되는 제조 공정입니다.   다음은 주요 중요한 단계를 포함한 단계별 프로세스 가이드입니다. 1디자인 및 재료 선택 제품 설계: 부품의 3D 디자인으로 시작 (Solid Works 또는 Auto,CAD와 같은 CAD 소프트웨어를 사용하여). 플라스틱 재료 선택: 부품의 요구 사항 (강도, 온도 저항성, 유연성, 비용 등) 에 따라 폴리머를 선택하십시오. 일반적인 옵션은 다음과 같습니다. 열 플라스틱 (가장 흔한): PP, PE, ABS, PC, PET. 2폼 디자인 및 제조 곰팡이는 공정의 핵심이며, 일반적으로 경화 된 강철 (대량 생산용) 으로 만들어집니다. 폼의 주요 특징: 구멍: 부분을 형성하는 홀 모양 (대량 생산에 단일 또는 다중 구멍). 게이트 시스템: 용해된 플라스틱을 구멍에 전달하는 채널 (예: 스프루, 러너, 게이트). 게이트는 흐름 속도와 위치를 제어합니다. 냉각 시스템: 곰팡이 안의 물 통로로 녹은 플라스틱을 신속하고 균일하게 냉각합니다 (주기 시간 및 부품 품질에 매우 중요합니다). 배출 시스템: 냉각 된 부품을 폼 밖으로 밀어내기 위해 핀, 판, 또는 수갑. 3플라스틱 재료를 준비 건조: 많은 수소 관측 플라스틱 (PC, ABS) 은 공기로부터 수분을 흡수하여 최종 부분에서 거품이나 스트레이크를 유발합니다. 특정 온도 (예를 들어,ABS의 경우 80~120°C) 2~4시간 동안. 염색제/첨가물: 필요 에 따라 색소, 필러 (유리 섬유) 또는 안정제 (UV 저항성) 를 섞어 넣는다. 미리 뭉개 된 재료 (전체 염색) 는 이 단계 를 단순화 한다. 4.주사형조각기계 설정 주사형조각 기계는 주사 단위 (플라스틱을 녹여) 와 클램핑 단위 (형조를 잡고 열) 로 구성됩니다. 설치 단계: 곰팡이: 곰팡이 반을 클램핑 유닛 (착형판 및 이동판) 에 고정 한다. 손상을 피하기 위해 조심스럽게 정렬 한다. 온도 설정: 배럴 (인젝션 유닛) 을 플라스틱의 녹는 지점과 일치하는 구역에서 가열합니다. (예: PP의 경우 180~230°C, ABS의 경우 230~300°C). 노즐 ( Mold에 연결) 도 가열됩니다. 클램핑 힘: 클램핑 유닛을 조절하여 주입 중에 폼을 닫을 수 있도록 충분한 힘을 가합니다. (플래스 램프 반 사이에 플라스틱 누출을 방지합니다.)부분 면적 및 재료 압력 기준으로 계산. 5주사형주기 단일 사이클은 하나 이상의 부분을 생산하고 4개의 주요 단계를 포함합니다. a. 유연화 (융화) 곡성 플라스틱은 호퍼를 통해 배럴에 공급됩니다. 회전하는 나루는 플라스틱을 앞으로 밀어내며 마찰과 배럴 히터로 가열하여 끈적끈적한 액체로 녹기까지 가열합니다. 나사는 가루의 앞부분에 측정된 용량의 용액 (샷 크기) 을 축적하기 위해 약간 후퇴합니다. b. 주입 나사는 빠르게 앞으로 움직이며, 녹은 플라스틱을 노즐을 통해 곰팡이의 게이트 시스템에 밀어 넣고 구멍을 채웁니다. 주요 매개 변수: 주입 압력: 곰팡이가 완전히 채워지는 것을 보장합니다 (물질에 따라 다릅니다. 예를 들어 700~1500 바). 주입 속도: 구멍이 얼마나 빨리 채워지는지 제어합니다 (너무 느린 = 차가운 점; 너무 빠른 = 격동 / 공기 함정). c. 포장 및 보관 구멍이 가득 차면, 나사 는 압력 을 유지 하여 더 많은 플라스틱 을 곰팡이에 "충고"하고, 플라스틱 이 식을 때 수축 을 보상 한다. 싱크 마크를 줄이고 차원의 정확성을 보장합니다. d. 냉각 곰팡이의 냉각 시스템은 물을 순환시켜 열을 제거하여 플라스틱을 굳게 만듭니다. e. 배출 냉각 후, 클램핑 유닛은 곰팡이를 열 수 있습니다. 발사 스핀은 굳어진 부분을 구멍 밖으로 밀어냅니다. 주기는 반복됩니다 (일반적으로 부품 크기, 구조, 무게, 성능 등에 따라 10~60초).    

1、 배기가스 배출량 저하의 근본 원인에 대한 분석 원인 범주 특정 현상 및 메커니즘 전형적인 데이터/현상 1공기의 설계 결함 - 배기가스 굴곡의 깊이가 부족하다 (50mm) 가로단면적이 1mm 2 미만일 때, 가스 방출 속도는 0.5m/s 미만이며, 채우기 끝 가스 압력이 15MPa보다 크다. 2제한곰팡이 구조 -분리 표면의 부착 정확도는 너무 높습니다 ( 0.1%- 유리 섬유 방향은 배기가스를 방해 PA66 + 30% 유리섬유 물질에 대한 배기가스 수요는 40% 증가하여 추가 배기가스 슬롯이 필요합니다. 4. 프로세스 매개 변수 불일치 - 90% 이상의 주입 속도는 가스 포착으로 이어집니다.- 압력 유지의 조기 개입- ~ 5 °C 이상의 녹기 온도 변동 주입 속도가 120mm/s 이상이면, 용액에 가스가 갇히는 확률은 80% 증가합니다. 최적의 압력은 95%를 채우면 작동합니다. 5- 폼 유지보수가 부족함 - 배기 구로에 탄화물 축적 ( 두께> 0.01mm)- 배기가스 채널의 오염 0.01mm의 탄화물 층은 배기가스 효율을 50% 감소시킬 수 있습니다   2、 배기가스 위험의 양적 영향 위험 유형 주요 매개 변수 변경 품질 결함 성능 경제적 영향 (100000회에 기초) 짧은 총격 충전율 0.5% 팽창 강도 20% 이상 감소 기계적 성능 장애로 인해 반환, 100000에서 150000 유안의 손실을 초래 표면 화상 지역 온도>물질 분해 온도+30 °C 표준을 초과하는 탄화 된 검은 반점과 VOC 외관 폐기율 5~8%, RMB 20000~40000의 손실 흐름 표시/융합 표시 녹기 전선 온도 차이> 15 °C 가시적인 흐름 표시 및 약화된 기계적 특성 2차 가공 비용은 15000엔에서 30000엔으로 증가했습니다. 연장 사이클 충전 시간은 0.5초 이상 증가합니다. 일일 생산량은 15~20% 감소합니다. 연간 생산량 손실 500000~800000엔 3、 체계적인 해결책과 매개 변수 표준 1배기 시스템의 최적화 설계 · 다단계 배기 구조: · 수준 위치 틈 깊이 (mm) 슬롯 너비 (mm) 기능 레벨 1 녹기 전면 00.02-0.03 3-5 미세 가스 침투 및 배출 레벨 2 분단 표면의 주 통로 00.05-0.08 6~8 집중적 전환 레벨 3 곰팡이 주변 0.15-02 10 ~ 15 빠른 압력 완화 · · 진공 보조 배기 기술: · o 진공도 ≤ -0.09MPa (실제 압력 ≤ 10kPa) o 반응 시간 < 0. 3초 (주입 작용과 동기화되어 발생) 2곰팡이 구조 개선 · 삽입기의 간격 활용: · o 0.02-0.03mm (H7/g6) 의 적합 해면을 제어 o 1-1.5mm의 지름과 15-20mm의 간격을 가진 배기가스 구멍을 배치 · 합성 냉각 및 배기 구조: · o 냉각 물 채널 위 0.5mm (0.01mm 깊이) 에 마이크로 배기가스 구도를 열기 o 3D 프린팅을 채택하는 컨포멀 호흡기 (횡단 면적 ≥ 3mm 2) 3재료 및 공정 통제 · 재료 전처리 표준: · 소재 종류 건조 온도 (°C) 건조 시간 (h) 허용된 휘발성 물질 (%) PC 120±5 4 ~ 6 ≤0.02 ABS 80±3 2-3 ≤0.05 POM 90±2 3~4 ≤0.03 ·   4지능형 모니터링 및 유지보수 · 온라인 탐지 시스템: · 센서 유형 모니터링 된 매개 변수 경보 한계 곰팡이 구멍 압력 센서 압력 변동> ± 5% > 10% 3회 연속 주기로 적외선 열영상기 지역 온도 차이> 20 °C 온도가 30 °C를 초과하면 즉시 중지합니다. 가스 농도 감지기 VOC> 50ppm > 100ppm는 경보를 가동합니다. · · 예방 유지보수 계획: · 50000회마다: 배기가스 탱크의 초음파 정화 + 세 개의 좌표 변형 검출 3분기: 진공 시스템 밀폐 시험 (유출률

주입형조각 은 특수 수력 또는 전기 장비 가 플라스틱 을 녹이고 주입 하여 금속 성형 으로 만들어 내는 복잡한 제조 기술 이다. 플라스틱 주사형조가장 일반적인 부품 생산 기술입니다. 유연성:제조업체는곰팡이 설계각 항목에 대한 플라스틱 유형. 이것은 기본과 복잡한 디자인의 제조를 가능하게합니다. 효율성:한 번 설치 되면 주사형조기 는 엄청나게 많은 양 을 빠르게 만들 수 있다. 전기 장치 들 은 또한 에너지 효율 을 향상 시킨다. 일관성:매개 변수들이 엄격하게 관리될 때, 프로세스는 일관된 품질을 가진 수천 개의 동일한 구성 요소를 생산합니다. 비용 효율성:폼은 가장 비싼 형태이지만, 많은 양으로 만들어지면 부품별 비용이 적습니다. 품질:주사조각은 ∙ 튼튼하고 세밀하고 고품질의 ∙ 부품들을 반복적으로 생산할 수 있다. 이 장점들 때문에품질 ∼ 주사형조그것은 다양한 분야에서 부품 생산에 선호되는 방법입니다. 그럼, 어떻게 되죠? 고품질의 플라스틱 제품을 얻기 위해 주사 폼프 프로세스는 여러 변수들에 대한 신중한 통제가 필요합니다.이 과정 의 작동 방식 을 이해 하는 것 은 제조업체 들 이 필요 한 품질 과 일관성 을 제공할 수 있는 신뢰할 수 있는 생산자 들 을 찾는 데 도움 이 된다. 1단계: 적절한 열 플라스틱과 곰팡이를 선택하는 것 주사 가공 과정 을 시작 하기 전 에 적절한 열 플라스틱 과 곰팡이 를 선택 하는 것 이 매우 중요 합니다. 왜냐하면 그것 들 이 완성 된 조각 을 형성 하기 때문 입니다.제조업체는 플라스틱과 곰팡이가 함께 잘 작동하는지 확인해야합니다. 특정 폴리머가 특정 곰팡이 설계에 적합하지 않기 때문에. 각 곰팡이는 두 부분으로 구성됩니다. 구멍과 핵. 구멍은 플라스틱이 주입되는 영구적인 구성 요소입니다. 그리고 핵은 최종 모양을 만들기 위해 구멍으로 이동합니다.폼은 단일 또는 많은 조각을 위해 설계 될 수 있습니다.폼은 종종 강철 또는 알루미늄으로 만들어집니다. 고압과 열에 지속적으로 노출되기 때문입니다. 단계 2: 열 플라스틱을 녹이고 공급 주사형 기계는 수압 또는 전기 전력을 사용할 수 있습니다. 대부분의 기계는... - 홉퍼, -내쪽에 주입 스кру프가 있는 긴 가열 된 배럴, - 배럴 끝에 게이트, 그리고 - 문에 붙은 폼 도구. 단계 3: 플라스틱 을 곰팡이에 넣는 것 녹은 플라스틱이 배럴 끝에 도달하면 - 게이트가 닫히고 나사는 돌아갑니다. -예정된 양의 플라스틱을 빨아들여 주입을 위한 압력을 증가시킵니다. 이 때, 두 부분의 폼은 막대기 압력 (clamp pressure) 으로 알려진 엄청난 압력 아래 단단히 닫히게 됩니다. 단계 4: 대기 및 냉각 시간 대부분의 플라스틱이 폼에 주입된 후, 그것은 일정 기간 동안 압력 하에 유지 됩니다. 유지 기간이 끝나면, 스크루는 압력을 완화하여 뒤로 당겨집니다. 이것은 플라스틱이 냉각되고 곰팡이에 굳어지게 해줍니다. 단계 5: 제거 및 마무리 과정 유지 및 냉각 기간이 완료되고 구성 요소가 크게 형성 된 경우그 후 부품은 기계의 바닥에 있는 방 또는 컨베이어 띠에 떨어집니다일단 모든 것이 완료되면, 부품은 포장되어 제조업체로 보내질 준비가 됩니다.

성능과 수명을 보장하기 위해, 절단기의 재료, 측정도구와 폼기계 제조에 사용되는,충분한 강도를 가져야 합니다.   오늘, 저는 여러분들과 재료의 단단성에 대해 논의하겠습니다.   단단성은 소재의 지역 변형,특히 플라스틱 변형,공각 또는 스크래치에 저항하는 능력의 척도입니다.일반적으로,소재의 단단성이 높을수록더 좋은 마모 저항기어 및 기타 기계 부품과 같은 기계 부품은 충분한 마모 저항과 사용 수명을 보장하기 위해 특정 강도를 요구합니다.   강도 종류     위에서 보여준 것처럼,그때에는 너무 많은 종류의 경도가 있었다.   강도 정의   1브리넬 강도 브리넬 경도 (Brinell hardness) 검증법 (표호 HB) 은 허용된 경도 사양이 된 첫 번째 방법 중 하나로 개발되고 요약되었습니다.그리고 다른 경화 테스트 방법의 출현에 기여했습니다.. 브리넬 단단성 테스트의 원리는: 입체 (강철 공 또는 탄화탄 공, 지름 Dmm) 는 샘플을 압축 한 후에 시험 힘 F을 가집니다.공과 표본 사이의 접촉 면적 S ((mm2) 는 표본에서 남겨진 구덩이 지름 d ((mm) 으로 계산됩니다., 테스트 힘으로 얻은 값은 제외됩니다. 인테너는 철공 공이면 기호는 HBS이고, 시멘트 된 탄화물 공이면 HBW입니다. k는 상수입니다 (1/g= 1/9.80665 = 0.102). 2비커스 강도 비커스 경도는 (호기 HV) 9.807N 이하의 작은 경도의 분야에서 특히 모든 시험 힘으로 테스트 할 수있는 가장 널리 사용되는 시험 방법입니다. 비커스 경도는 시험 힘 F ((N) 을 표준 판과 힌터 사이의 접촉 면적 S ((mm2) 으로 나누어서 얻은 값으로, 직선 길이를 d ((mm) 로 계산됩니다.두 방향의 평균 길이가) 표준 판에 인테너 (테트라고널 콘 다이아몬드) 에 의해 형성 된 구석, 상대적 표면 각 =136 ̊) 는 시험 힘 F ((N) 에서. k는 상수 (1/g=1/9.80665) 3콩고 단단함 Knoop 경도는 (호상 HK) 다음 공식을 통해 표시됩니다. is calculated by dividing the test force by the indentation projection area A (mm2) based on the longer diagonal length d (mm) of the indentation formed on the standard sheet at the test force F by pressing the long diamond indenter with relative side angles of 172˚30' and 130˚. 또한, 마이크로 하드니스 테스터의 비커스 인데너를 노프 인데너로 교체하여 노프 경도를 측정할 수 있다. 4로크웰 강도 로크웰 경도는 (호상 HR) 또는 로크웰 표면 경도는 다이아몬드 콘스 (톱 코너 앵글: 120 ̊, 톱 반지름: 0) 를 사용하여 표준 판에 전압력을 가함으로써 측정됩니다.2mm) 또는 구형 인벤터 (제철 공 또는 탄화탄 공), 그 다음 테스트 힘을 적용하고 전 충전 힘을 복원합니다. 이 강도 값은 강도 공식에서 파생되며, 이것은 전하 힘과 시험 힘 사이의 뚫림 깊이 h ((μm) 의 차이로 표현된다.로크웰 경화 테스트는 98의 전하 힘을 사용합니다.07N, 그리고 로크웰 표면 경화 시험은 29.42N의 전하 힘을 사용합니다. 인덴터 유형, 시험 힘 및 경화 공식과 결합하여 제공되는 특정 기호는 스케일이라고합니다.일본 산업 표준 (JIS) 은 여러 가지 관련 난도 척도를 정의합니다..   HR ((다이아몬드 인더, 록웰 경화) = 100-h/0.002 h:mm HR ((구름 힌터, 록웰 경화) = 130-h/0.002 h:mm HR (( 다이아몬드/볼 인더, 표면 로크웰 경화) = 100-h/0.001 h:mm     강도 검사 기계사용이 간단하고 빠르고 원료나 부품 표면에 직접 시험할 수 있기 때문에 널리 사용되고 있습니다. 단단성 선택 가이드 강도 테스트 방법의 선택 가이드: 참고로: 소재 마이크로 비커스 강도 (노프 딱딱함) 작은 표면 재료의 특성 비커스 강도 로크웰 강도 표면 로크웰 브리넬 강도 껍질의 단단함 (HS) 껍질 단단성 (HA/HC/HD) 리브 경화 IC 칩 ● ●               텅프렌 탄화물, 세라믹 (절단 도구)   ▲ ● ●     ●     철강 재료 (열처리 재료) ● ▲ ● ● ●   ●   ● 비금속 물질 ● ▲ ● ● ● ●       플라스틱   ▲   ●           밀링 휠       ●           캐스팅               ●   고무, 스폰지           ●           형태 마이크로 비커스 강도 (노프 딱딱함) 작은 표면 재료의 특성 비커스 강도 로크웰 강도 표면 로크웰 브리넬 강도 껍질의 단단함 (HS) 껍질 단단성 (HA/HC/HD) 리브 경화 금속 판 (안전 면도, 금속 포일) ● ● ●   ●         금속 판 (안전 면도, 금속 포일) ● ●               작은 부품, 바늘 모양의 부품 (시계, 시계, 꿰매기) ● ▲               큰 형식의 표본 (구조)             ● ● ● 금속 물질의 미세 구조 (다층 합금의 단계 강도) ● ●               플라스틱 판 ▲ ▲   ●   ●       스폰지, 고무판           ●           검사, 판결 마이크로 비커스 강도 (노프 딱딱함) 작은 표면 재료의 특성 비커스 강도 로크웰 강도 표면 로크웰 브리넬 강도 껍질의 단단함 (HS) 껍질 단단성 (HA/HC/HD) 리브 경화 재료의 강도와 특성 ● ● ● ● ● ● ▲ ● ● 열처리 과정 ●   ● ● ●   ▲   ▲ 탄화탄소화 경화층 두께 ●   ●             디카보리화 계층 두께 ●   ●   ●         화염 및 고주파 진압 경화 층 두께 ●   ● ●           경화성 검사     ● ●           용접된 부품의 최대 경도는     ●             용접 된 금속의 단단함     ● ●           고온 강도 (고온 특성, 고온 가공성)     ●             분쇄 강도 (세라믹) ●   ●               강도 선택 변환 노프에서 비커스 변환 같은 강도를 가진 물체는 두 종류의 냅 비커스 인더에 동등한 저항을 가지고 있다는 사실에 기초하여,두 종류의 Vickers Knoop 로딩의 스트레스는 부하에 각각 추출됩니다., 그리고 σHK=σHV에 따라 HV=0.968HK를 얻는다. 이 공식은 낮은 부하에서 측정되며 오류는 상대적으로 크다. 또한 경도는 HV900보다 크면,이 공식의 오류는 매우 크다, 그리고 기준값은 사라집니다. 파생 및 보정 후, Knoop 단단성과 Vickers 단단성의 변환 공식이 제안됩니다. 실제 데이터에 의해 확인된 공식의 최대 상대 변환 오류는 0.75%이며 높은 기준값을 가지고 있습니다. 로크웰을 비커스로 전환 한스· 쿼른스토름이 제안한 쿼른스토름 변환 공식은 록웰 경도가 비커스 경기로 변환 공식을 얻기 위해 수정됩니다. 이 공식은 중국에서 발표된 철금속의 단단성의 표준 데이터로 변환되며 HRC 오류는 기본적으로 ±0.4HRC 범위 내에 있으며 최대 오류는 0.9HRC입니다.최대 계산된 HV 오류는 ±15HV. 각기 다른 힌터들의 스트레스 σHRC=σHV에 따라, 공식은 록웰 단단함과 비커스 단단함 힌터 깊이의 관계 곡선을 분석하여 얻는다. 이 공식은 국가 표준 실험 변환 값과 비교되며 변환 공식의 계산 결과와 표준 실험 값 사이의 오류는 ±0입니다.1HRC. 실제 실험 데이터에 따르면, 로크웰 경직을 비커스 경직으로 변환하는 것은 선형 회귀로 논의되며, 공식은 다음과 같다. 이 공식은 사용 범위가 작고 오류가 크지만 계산이 쉽고 정확도가 높지 않을 때 사용할 수 있습니다. 로크웰의 바리넬의 단단성으로 변환 브리넬 진입과 로크웰 진입 깊이의 관계가 분석되었으며, 인데터의 스트레스 σHRC=σHB에 따라 변환 공식이 얻었습니다. 계산된 결과와 표준 실험 값 사이의 오류는 ±0.1HRC입니다. 실제 실험 데이터에 따르면 공식은 선형 회귀 방법으로 얻었습니다. 공식 오류는 크며 사용 범위는 작지만 계산은 간단하며 정확도가 높지 않을 때 사용할 수 있습니다. 브리넬을 비커스로 전환 브리넬 경성과 비커스 경도의 관계는 σHB=σHV에 기초한다. 이 공식의 변환 결과는 국가 표준의 변환 값과 비교되며 변환 오류는 ±2HV입니다. 노프에서 로크웰로 변환 이에 해당하는 노프와 로크웰 곡선은 파라볼과 비슷하기 때문에, 대략적인 변환 공식은 곡선에서 파생된다. 이 공식은 정확하고 참고로 사용할 수 있습니다.