주사형은 플라스틱 부품을 대량으로 생산하기 위해 널리 사용되는 제조 공정입니다.
다음은 주요 중요한 단계를 포함한 단계별 프로세스 가이드입니다.
1디자인 및 재료 선택
제품 설계: 부품의 3D 디자인으로 시작 (Solid Works 또는 Auto,CAD와 같은 CAD 소프트웨어를 사용하여).
플라스틱 재료 선택: 부품의 요구 사항 (강도, 온도 저항성, 유연성, 비용 등) 에 따라 폴리머를 선택하십시오. 일반적인 옵션은 다음과 같습니다.
열 플라스틱 (가장 흔한): PP, PE, ABS, PC, PET.
2폼 디자인 및 제조
곰팡이는 공정의 핵심이며, 일반적으로 경화 된 강철 (대량 생산용) 으로 만들어집니다.
폼의 주요 특징:
구멍: 부분을 형성하는 홀 모양 (대량 생산에 단일 또는 다중 구멍).
게이트 시스템: 용해된 플라스틱을 구멍에 전달하는 채널 (예: 스프루, 러너, 게이트). 게이트는 흐름 속도와 위치를 제어합니다.
냉각 시스템: 곰팡이 안의 물 통로로 녹은 플라스틱을 신속하고 균일하게 냉각합니다 (주기 시간 및 부품 품질에 매우 중요합니다).
배출 시스템: 냉각 된 부품을 폼 밖으로 밀어내기 위해 핀, 판, 또는 수갑.
3플라스틱 재료를 준비
건조: 많은 수소 관측 플라스틱 (PC, ABS) 은 공기로부터 수분을 흡수하여 최종 부분에서 거품이나 스트레이크를 유발합니다. 특정 온도 (예를 들어,ABS의 경우 80~120°C) 2~4시간 동안.
염색제/첨가물: 필요 에 따라 색소, 필러 (유리 섬유) 또는 안정제 (UV 저항성) 를 섞어 넣는다. 미리 뭉개 된 재료 (전체 염색) 는 이 단계 를 단순화 한다.
4.주사형조각기계 설정
주사형조각 기계는 주사 단위 (플라스틱을 녹여) 와 클램핑 단위 (형조를 잡고 열) 로 구성됩니다. 설치 단계:
곰팡이: 곰팡이 반을 클램핑 유닛 (착형판 및 이동판) 에 고정 한다. 손상을 피하기 위해 조심스럽게 정렬 한다.
온도 설정: 배럴 (인젝션 유닛) 을 플라스틱의 녹는 지점과 일치하는 구역에서 가열합니다. (예: PP의 경우 180~230°C, ABS의 경우 230~300°C). 노즐 ( Mold에 연결) 도 가열됩니다.
클램핑 힘: 클램핑 유닛을 조절하여 주입 중에 폼을 닫을 수 있도록 충분한 힘을 가합니다. (플래스 램프 반 사이에 플라스틱 누출을 방지합니다.)부분 면적 및 재료 압력 기준으로 계산.
5주사형주기
단일 사이클은 하나 이상의 부분을 생산하고 4개의 주요 단계를 포함합니다.
a. 유연화 (융화)
곡성 플라스틱은 호퍼를 통해 배럴에 공급됩니다.
회전하는 나루는 플라스틱을 앞으로 밀어내며 마찰과 배럴 히터로 가열하여 끈적끈적한 액체로 녹기까지 가열합니다.
나사는 가루의 앞부분에 측정된 용량의 용액 (샷 크기) 을 축적하기 위해 약간 후퇴합니다.
b. 주입
나사는 빠르게 앞으로 움직이며, 녹은 플라스틱을 노즐을 통해 곰팡이의 게이트 시스템에 밀어 넣고 구멍을 채웁니다.
주요 매개 변수:
주입 압력: 곰팡이가 완전히 채워지는 것을 보장합니다 (물질에 따라 다릅니다. 예를 들어 700~1500 바).
주입 속도: 구멍이 얼마나 빨리 채워지는지 제어합니다 (너무 느린 = 차가운 점; 너무 빠른 = 격동 / 공기 함정).
c. 포장 및 보관
구멍이 가득 차면, 나사 는 압력 을 유지 하여 더 많은 플라스틱 을 곰팡이에 "충고"하고, 플라스틱 이 식을 때 수축 을 보상 한다.
싱크 마크를 줄이고 차원의 정확성을 보장합니다.
d. 냉각
곰팡이의 냉각 시스템은 물을 순환시켜 열을 제거하여 플라스틱을 굳게 만듭니다.
e. 배출
냉각 후, 클램핑 유닛은 곰팡이를 열 수 있습니다.
발사 스핀은 굳어진 부분을 구멍 밖으로 밀어냅니다.
주기는 반복됩니다 (일반적으로 부품 크기, 구조, 무게, 성능 등에 따라 10~60초).
