| 원인 범주 | 특정 현상 및 메커니즘 | 전형적인 데이터/현상 |
| 1공기의 설계 결함 | - 배기가스 굴곡의 깊이가 부족하다 (<0.03mm) - 배기 통로의 작은 가로 면적 (< 2mm 2) - 긴 배기 경로 (>50mm) |
가로단면적이 1mm 2 미만일 때, 가스 방출 속도는 0.5m/s 미만이며, 채우기 끝 가스 압력이 15MPa보다 크다. |
| 2제한곰팡이 구조 | -분리 표면의 부착 정확도는 너무 높습니다 (<0.01mm) - 삽입기 사이의 간격이 사용되지 않습니다. - 멀티 캐비티의 흐름 채널은 불균형입니다. |
분리 표면 사이의 간격이 0.02-0.03mm일 때 자연 배기 효율은 70%에 도달 할 수 있습니다. |
| 3물질의 특성의 영향 | -고속 냉각 고 점착성 물질 (PC와 같은) - 소재의 휘발성 함수> 0.1% - 유리 섬유 방향은 배기가스를 방해 |
PA66 + 30% 유리섬유 물질에 대한 배기가스 수요는 40% 증가하여 추가 배기가스 슬롯이 필요합니다. |
| 4. 프로세스 매개 변수 불일치 | - 90% 이상의 주입 속도는 가스 포착으로 이어집니다. - 압력 유지의 조기 개입 - ~ 5 °C 이상의 녹기 온도 변동 |
주입 속도가 120mm/s 이상이면, 용액에 가스가 갇히는 확률은 80% 증가합니다. 최적의 압력은 95%를 채우면 작동합니다. |
| 5- 폼 유지보수가 부족함 | - 배기 구로에 탄화물 축적 ( 두께> 0.01mm) - 배기가스 채널의 오염 |
0.01mm의 탄화물 층은 배기가스 효율을 50% 감소시킬 수 있습니다 |
| 위험 유형 | 주요 매개 변수 변경 | 품질 결함 성능 | 경제적 영향 (100000회에 기초) |
| 짧은 총격 | 충전율 <95% | 짧은 촬영, 외곽이 없어 | 폐기물 비율은 8~12% 증가하여 30,000~50,000원 정도의 손실이 발생합니다. |
| 내부 포로 | 포러스성>0.5% | 팽창 강도 20% 이상 감소 | 기계적 성능 장애로 인해 반환, 100000에서 150000 유안의 손실을 초래 |
| 표면 화상 | 지역 온도>물질 분해 온도+30 °C | 표준을 초과하는 탄화 된 검은 반점과 VOC | 외관 폐기율 5~8%, RMB 20000~40000의 손실 |
| 흐름 표시/융합 표시 | 녹기 전선 온도 차이> 15 °C | 가시적인 흐름 표시 및 약화된 기계적 특성 | 2차 가공 비용은 15000엔에서 30000엔으로 증가했습니다. |
| 연장 사이클 | 충전 시간은 0.5초 이상 증가합니다. | 일일 생산량은 15~20% 감소합니다. | 연간 생산량 손실 500000~800000엔 |
1배기 시스템의 최적화 설계
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다단계 배기 구조:
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| 수준 | 위치 | 틈 깊이 (mm) | 슬롯 너비 (mm) | 기능 |
| 레벨 1 | 녹기 전면 | 00.02-0.03 | 3-5 | 미세 가스 침투 및 배출 |
| 레벨 2 | 분단 표면의 주 통로 | 00.05-0.08 | 6~8 | 집중적 전환 |
| 레벨 3 | 곰팡이 주변 | 0.15-02 | 10 ~ 15 | 빠른 압력 완화 |
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진공 보조 배기 기술:
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o 진공도 ≤ -0.09MPa (실제 압력 ≤ 10kPa)
o 반응 시간 < 0. 3초 (주입 작용과 동기화되어 발생)
2곰팡이 구조 개선
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삽입기의 간격 활용:
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o 0.02-0.03mm (H7/g6) 의 적합 해면을 제어
o 1-1.5mm의 지름과 15-20mm의 간격을 가진 배기가스 구멍을 배치
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o 냉각 물 채널 위 0.5mm (0.01mm 깊이) 에 마이크로 배기가스 구도를 열기
o 3D 프린팅을 채택하는 컨포멀 호흡기 (횡단 면적 ≥ 3mm 2)
3재료 및 공정 통제
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재료 전처리 표준:
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| 소재 종류 | 건조 온도 (°C) | 건조 시간 (h) | 허용된 휘발성 물질 (%) |
| PC | 120±5 | 4 ~ 6 | ≤0.02 |
| ABS | 80±3 | 2-3 | ≤0.05 |
| POM | 90±2 | 3~4 | ≤0.03 |
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4지능형 모니터링 및 유지보수
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온라인 탐지 시스템:
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| 센서 유형 | 모니터링 된 매개 변수 | 경보 한계 |
| 곰팡이 구멍 압력 센서 | 압력 변동> ± 5% | > 10% 3회 연속 주기로 |
| 적외선 열영상기 | 지역 온도 차이> 20 °C | 온도가 30 °C를 초과하면 즉시 중지합니다. |
| 가스 농도 감지기 | VOC> 50ppm | > 100ppm는 경보를 가동합니다. |
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예방 유지보수 계획:
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50000회마다: 배기가스 탱크의 초음파 정화 + 세 개의 좌표 변형 검출
3분기: 진공 시스템 밀폐 시험 (유출률 <0.5mL/min)
| 개선 조치 | 매개 변수 변경 | 개선 효과 |
| 진공 배기가스 증가 (-0.09MPa) | 잔류 가스 함량은 0.08 ~ 0.02cm 3/g | 내부 포러시티는 7%에서 0.3%까지 |
| 주입 곡선을 최적화 | 최종 속도는 90%에서 50%까지 | 핵융합 표시 강도는 40% 증가 |
| 3D 프린팅을 도입하는 적응 배기가스 | 배기가스 효율 55~92% | 폼 사이클 38~32초 (-15.8%) |
불량 배기가스를 없애기 위해'4인1' 제어 시스템을 구축해야 합니다.:
1정밀 설계: 3단계 배기가스 구조 (구멍 깊이 0.02-0.2mm) + 진공 지원 (≤ -0.09MPa)
2재료 관리: 휘발성물질 <0.05% + 유리섬유 재료의 추가 배기가스
3지능형 프로세스: 3단계 주입 속도 조절 (최종 가속 50%까지) + 폼 온도 변동 < ± 3 °C
4예측 유지보수: 초음파 청소 50000회마다 + 온도 압력 모니터링
복잡한 폼 (다중 구멍 의학적 부품 등):
· 용액 앞의 가스 축적 지역을 예측하기 위해 Moldflow 소프트웨어를 사용
· 가스 캐프 위치에 Φ 0.5mm 소형 배기 핀을 미리 설치
· 200W/m · K 이상의 열 전도성을 가진 베릴륨 구리 합금을 사용하여 삽입물을 만들고 지역 열 분비를 가속화합니다
이 계획은 배기가스와 관련된 결함을 90% 이상 감소시키고 생산 효율성을 15%~25% 증가시키고 전체 품질 비용을 40%~60% 줄일 수 있습니다.
